（1）使用初凝时间3小时以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的32.5级普通硅酸盐水泥，严禁使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥。
（2）使用前，施工单位应进行水泥的抗压强度、抗折强度、安定性和凝结时间的试验，中心试验室应进行抽检试验，以确定水泥的质量是否可以使用。
所用底基层材料为中粒土和粗粒土，要求选用均匀系数大于10、塑性指数小于12的土，单个颗粒的最大粒径不应超过53㎜，砾石的压碎值应不大于40%.
2、对所备材料必须采取可行的办法预先晾晒和覆盖，避免砂砾材料再次被雨淋使含水量增加而影响以后施工时拌和机的准确性。
（1）从各种不同规格的料堆中取有代表性的材料分别按《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30—2005）和《公路工程集料试验规程》（JTG E42—2005）进行下列试验：含水量；颗粒分析；相对密度；压碎值；有机质和硫酸盐含量（必要时做）。
（2）按4.5%、5.0%和5.5%的水泥剂量配制底基层的试验混合料，按5.5%、6.0%和6.5%的水泥剂量配制基层的试验混合料。
（3）底基层和基层平行试验的最少试件数量应按9个以上进行控制：如试件数量为9个，其试验结果的偏差系数大于15%，或试件数量为13个，其试验结果的偏差系数大于20%时，应重做试验，并找出原因，加以解决。
监理办对施工单位所上报的基层和底基层混合料组成设计，应按试验规程要求的步骤进行混合料的组成设计复核试验，以肯定、否定或调整施工单位所报组成设计的参数或指标。对不符合要求的组成设计应明确重新配制，再上报批准，正确的组成设计应书面予以认可。
1、水泥稳定砂砾采用有自动剂量控制系统的专用集中厂拌机械拌制，在料斗上方应安装限制超粒径大料进入的筛子。要求拌和机的产量400T/h，各项技术性能必须有保证。
2、施工段应配备摊铺机、二轮压路机（6-8T）、振动压路机（2台、吨位适合）或胶轮压路机、自动洒水车（两台以上）等。
1、完工后的路基及垫层，在施工单位完成项目的自检工作、监理办完成项目的质量检验工作、指挥部完成项目的验收工作、省质监站完成项目的质量评定工作后方可进行底基层施工；完工后的底基层，在施工单位完成项目的自检工作及监理办完成项目的质量检验工作后方可安排基层的施工。
2、施工单位对已经验收合格的路基、垫层和底基层应加强管理，随时处理出现的各种缺陷，使其保持完好无损。
1、在路基、垫层和底基层上恢复中线m设一桩，平曲线m设一桩，在两侧路肩边缘设指示桩。约每200m设临时水准点一个。
（1）分别按底基层、基层的填土松方厚度和路肩施工宽度（包括预留部分）钉桩、挂线）用（勾机）全幅慢速稳压3遍以上。
（5）在对结构层进行碾压前，应使用石料按盲沟的施工要求对泄水槽回填，保证泄水槽具有排水的功能。
（1）在施工中应使用适宜路基填筑的土进行路肩施工，外侧的包边土部位可以用草皮土、腐植土填筑。
（2）基层、底基层的路肩要与包边土同步成型，并且在水稳砂砾施工前按施工工序进行验收，不允许边进行基层施工边验收。
（4）要求按卸土、铺土、碾压整形、切槽的施工程序安排施工，要保证施工时土的含水量和压实效果。
（5）对每天完工的路段应按施工工序随时安排自检和抽检，如检验不合格，不可继续安排路肩施工及底基层和基层施工。
（1）在底基层、基层正式开工前，应按计划申请进行试验段施工，通过试验段施工确定以下项目：材料的松铺系数；摊铺机的行驶速度、运输车辆的配备；人员及工具的配备；压实机械的组和，压实顺序、速度和遍数；压实度的检查方法；每一作业段的合适长度；每一作业段的施工时间。
（4）根据试验段的施工及批复的“试验段总结报告”，对参加施工和管理的工长、技术人员、民工进行施工前的技术交底和培训。此项工作由标段总工负责完成，驻地监理人员参加，交底内容应印发给工长、质检员等人。
（2）根据混合料含水量的大小，及时调整加水量。加水拌和要均匀，并保证混合料运至现场摊铺时的含水量略大于最佳值（一般可按2%控制）。（3）拌和时应检查集料的含水量，检查并保证最大粒径和级配符合要求。出料时应试验检查混合料的级配、含水量和水泥剂量；眼观检查水泥及含水量的拌和均匀性。施工单位应安排具体人员负责各项具体检验工作。
（4）将合格的混合料使用中型运输车辆尽快运至施工现场，要保证摊铺作业保持均匀、连续。运输车装料时，应适当移位，分次装料，并使混合料均匀装满车厢。
（2）摊铺时采用一侧钢丝绳引导的高程控制方式，严格控制摊铺面的设计高程。钢丝绳支架桩应牢固可靠，间距为5-10 m，钢丝绳直径以2-2.5㎜为宜，拉线 m，前后两钢丝绳搭接10-20 m.
（3）应根据拌和机的生产能力确定摊铺机的行驶速度，摊铺机应缓慢均匀连续作业，尽量减少摊铺机停机待料次数。
（4）在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”、“带”，并用新拌混合料填补。
（1）摊铺后，应检测含水量，当混合料的含水量略高于最佳含水量（0.5-1.0%）时，进行碾压。全部碾压工作应在规定的延迟时间（2h）内完成。在碾压过程中，结构层表面应始终保持湿润。
（2）初压，应采用6-8T两轮轻型压路机，或用小吨位的振动压路机（静压）对结构层在全宽范围内稳压1-2遍。碾压速度控制在1.5-1.7Km/h.
（3）复压，应采用重型振动压路机碾压。在按试验段确定的碾压遍数完成后，应立即检测压实度。如压实度未达到规定的压实度，应继续碾压，直至压实度合格。碾压速度控制在2-2.5 Km/h.边部应多压2-3遍。
（5）碾压时，直线段由两侧向中心碾压，曲线段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压重叠10-20㎝，使结构层整个厚度和宽度完全均匀压实。
（6）碾压时，要保证路肩（包边土）与结构层同步碾压3-4遍。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车。
（7）碾压过程中，如有“弹簧”、“松散”、“起皮”等现象，应及时翻开重新拌和或换以新料。施工时严禁用薄层贴补法进行找平。
将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，接缝处要清扫干净；
（2）应避免纵向接缝，如两台摊铺机分两幅摊铺，应一前一后相隔约5-10m同步向前摊铺混合料，并一起进行碾压。
（3）对接缝处的施工要有足够的重视，质检员要跟踪检查，保证接缝处的平整度、拱度、压实度符合质量标准。
（2）要求采用草帘覆盖洒水养生，覆盖要严密，在整个养生期间应始终保持表面湿润，不可忽干忽湿、有干有湿，养生期不少于7d.要求在施工路段立牌标明施工日期。
（3）应加强养护管理，在养生期内除洒水外禁止一切车辆通行，应使用轻型水车并保证水车数量，水车速度应控制在15Km/h以内。养生期结束后，也应严格控制各种车辆通行，禁止一切重型车辆上路，要保证在混凝土路面施工前基层表面不被破损。
（1）施工单位应严格规范施工程序，采取流水作业法施工，各工序要紧密衔接，每一流水作业段以100-150m为宜，严格控制从拌和到碾压终了的延迟时间不超过2小时。严禁在水泥终凝后，再进行碾压。
（2）在混合料卸车前，应将路基（底基层）表面的浮土杂物清扫干净，在卸料前，应视情况对路基和底基层表面洒适量的水，使其表面湿润。
（5）必须规范各种机械在摊铺、碾压各工序施工中的工作：摊铺机的时速、工作质量；稳压机械的碾压速度、遍数；碾压机械的碾压遍数、时速、工作质量。
（2）测量、试验和路面的监理人员应各司其职，每天按规定的抽检频率抽检、检查，保证监理人员对底基层和基层施工质量的有效控制。
（3）驻地监理对施工单位的检测及试验取样工作应进行现场监督，保证抽检频率，保证按要求完成各项试验检测工作。
在施工过程中，各施工单位应设质量检查员， 质检员和其他技术人员分工完成施工过程中的施工质量检验和施工质量控制工作。每天由总工负责完成工序自检工作，由中心试验室主任负责及时完成工序抽验工作。
施工单位应在施工过程中按要求对基层集料、水泥分别再次进行试验，质量不合格的材料和级配不合理的材料不准使用，此项工作由施工单位的试验室主任负责完成。2、施工过程中的混合料检验
在基层和底基层的施工中，施工单位的试验室主任应负责完成下面三项工作（驻地监理负有监督职责）。
试验人员在摊铺后的施工现场随机取样，一处一个样品（不允许在拌和站取样，也不允许一次取多个样品），试件制作时不再拌合，试件密度应与现场达到的密度相同。脱模的试件应立即用塑料袋严密包覆，放在特制的架上进行保湿、保温养生，整个养生期间的养生温度为20±2
试验人员在现场摊铺机后随机（或剂量变化处）取样，进行水泥剂量试验，以控制水泥剂量。水泥剂量的试验、检验工作应按中心试验室的要求进行。
（3）压实度检测按所要求的频率，随机定点用灌砂法进行压实度检测，其质量标准为点点合格。在进行压实检测时，量取挖坑灌砂深度，即为结构层厚度。
对试洞材料进行含水量试验时，应将全部材料放在烘箱中烘干（不少于2000g），同时取小部分材料（300g）用酒精法试验含水量，确定系数，以便可以快速确定压实度。
（1）在施工过程中，对基层和底基层外形尺寸的检查项目、频度和质量标准应按附表一的要求进行。一般要求在施工前对下承层必须进行严格的质量控制；在施工过程中，质检人员再通过巡查及对松铺厚度的检查，控制纵断高程、厚度、横坡的质量标准。
（2）在施工过程中，施工单位的质检人员和试验人员对基层和底基层质量控制的项目、频度和质量标准应按附表二的要求进行。
（3）在基层7-10d龄期时，应钻取钻件，如不能取出完整的钻件，则基层质量为不合格，应找出不合格基层的界限，进行返工处理。基层的钻件数量为每公里一个，钻取钻件的工作由中心试验室负责并按要求完成。
对完工的路面基层和底基层的检查验收应按《公路工程质量检验评定标准》中的水泥稳定粒料基层和底基层实测项目进行。
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